Evaporadores e Corrosão: Como o Ambiente de Operação Define a Durabilidade

Em sistemas de refrigeração industrial por amônia, os evaporadores desempenham papel central na remoção de calor dos ambientes refrigerados e na preservação de produtos alimentícios. Por operarem em contato direto com a corrente de ar que circula entre os produtos, esses equipamentos ficam expostos a uma grande variedade de agentes ambientais. Fatores como partículas em suspensão, variações de umidade, compostos orgânicos, sanitizantes e procedimentos de degelo introduzem riscos reais à integridade dos materiais que compõem as serpentinas.

Embora a maioria das aplicações industriais não imponha um ambiente agressivo a ponto de comprometer rapidamente os evaporadores, os impactos de uma corrosão instalada são significativos. A deterioração do material pode levar à contaminação dos produtos por subprodutos da oxidação ou, em casos mais críticos, por amônia devido a vazamentos em pontos de fragilidade estrutural. Este tipo de ocorrência, além de colocar em risco a segurança alimentar, contraria exigências sanitárias regulatórias e pode gerar paralisações inesperadas na produção. Adicionalmente, a presença de incrustações e o acúmulo de resíduos em superfícies corroídas reduzem a capacidade de troca térmica, forçando o sistema a operar em pressões de sucção mais baixas e aumentando o consumo de energia.

O processo de corrosão em evaporadores se dá, em sua essência, por meio de reações químicas ou eletroquímicas entre o metal e o ambiente. Para que ocorra corrosão eletrolítica, é necessária a presença de um ânodo, um cátodo, um eletrólito e uma ponte elétrica, que podem coexistir no mesmo corpo metálico. A diferença de potencial entre regiões do metal, induzida por variações de textura, contaminantes ou diferenças na concentração do eletrólito (como em água de degelo aerada ou mal distribuída), acelera esse processo. Mesmo a aplicação irregular de soluções de limpeza pode criar zonas com diferentes potenciais, ampliando a ação corrosiva.

Nesse cenário, os dois materiais mais utilizados na construção de evaporadores — alumínio e aço galvanizado — apresentam comportamentos distintos diante dos agentes presentes em instalações frigoríficas. O alumínio tende a formar uma camada passiva de óxido que reduz sua reatividade. Já o aço galvanizado é recoberto por uma camada de zinco que atua como proteção sacrificial ao aço base, mas que pode ser rapidamente consumida em ambientes hostis, especialmente na presença de sais, ácidos orgânicos ou agentes alcalinos fortes.

A suscetibilidade à corrosão também depende do tipo de produto processado ou armazenado. Ambientes com alto teor de umidade, compostos de enxofre (como o SO₂ utilizado em uvas), ácidos graxos, lático, acético ou cloreto de sódio tendem a acelerar o desgaste tanto do alumínio quanto do zinco, embora este último se mostre menos resistente na maioria das situações. 

Estudos revelam, por exemplo, que salas de cura de salsichas secas representam um dos ambientes mais agressivos para evaporadores galvanizados, devido à combinação de defletores de água recirculada ácida, deposição de resíduos orgânicos e uso de produtos de limpeza cáusticos. Já em armazenamentos de uva submetidos a fumigações periódicas com dióxido de enxofre, o alumínio tem se mostrado a escolha técnica mais adequada, especialmente quando se adota uma espessura adicional de aleta.

A escolha do material não pode, portanto, se basear apenas em preferências de fabricação. Deve ser pautada em uma análise técnica do ambiente ao qual a serpentina será exposta. Isso inclui considerar os produtos de limpeza utilizados, o método de degelo adotado e os compostos químicos presentes no ar ou na água do sistema. 

Produtos à base de cloro e soluções com pH extremo (ácidas ou fortemente alcalinas) devem ser evitados. A aplicação a quente ou sob alta pressão também tende a aumentar o poder corrosivo dos agentes utilizados, especialmente sobre superfícies galvanizadas. Quando o uso de água em degelo ou lavagem é inevitável, o monitoramento da qualidade e o tratamento químico adequado tornam-se essenciais, com o uso de inibidores compatíveis com o material do evaporador e aprovados para uso sanitário.

Por fim, estratégias como aplicação de revestimentos protetores e proteção contra danos físicos na instalação podem ampliar significativamente a vida útil dos evaporadores. No entanto, é preciso compreender que tais revestimentos não oferecem proteção sacrificial — qualquer arranhão ou falha no filme protetor anula sua eficácia localmente, tornando o controle da instalação e da manutenção ainda mais importante.

A corrosão não é inevitável. Em muitos casos, é o resultado direto de negligência no alinhamento entre ambiente de operação, material do evaporador e rotina de manutenção. Ao adotar uma abordagem técnica e preventiva, é possível preservar a integridade dos equipamentos, evitar perdas de desempenho e garantir a segurança dos produtos e das pessoas envolvidas na operação da planta frigorífica.